Features of installation and maintenance of refrigerating machines with hermetic compressors manufactured by Yaroslavl JSC "Kholodmash"

Abstract

The cooling capacity of the unit based on the hermetic compressor PGS-4 is 4 kW

Full Text

Структурная гидравлическая схема холодильной установки(рис. 1). Холодопроизводительность установки на базе герметичного компрессора ПГС-4 составляет 4 кВт .

Рис. 1. Структурная гидравлическая схема холодильной установки: КМ — компрессор; ОЖ — отделитель жидкости; КД — конденсатор; ФО — фильтр-осушитель; ГРВ-терморегулирующие вентили; РД-датчик-реле давления; ИВ — индикатор влажности; ФОК — фильтр-осушитель кислотный; ВВ — вентиляторы воздухоохладителей; В К — вентилятор конденсатора; Р — ресивер; ВО — воздухоохладители; КС-клапан соленоидный; КО — клапан обратный; ЭИВ — электронагреватели воздухоохладителей; ЭНП — электронагреватели поддонов; ЭНК — электронагреватель компрессора

В состав холодильной машины входят: холодильный агрегат, воздухоохладители, приборы автоматики и регулирования, трубопроводы и шкаф управления.

Пары фреона из воздухоохладителя (испарителя) ВО, пройдя отделитель жидкости ОЖ, сжимаются в компрессоре КМ, затем конденсируются и переохлаждаются в конденсаторе КД, после чего жидкий фреон поступает в ресивер Р и через фильтр-осушитель ФО, соленоидный клапан КС и индикатор влажности ИВ попадает в терморегулирующий вентиль ТРВ, где дросселируется и направляется в воздухоохладитель ВО.

При достижении заданного температурного режима в охлаждаемом помещении (камере) датчик температуры дает импульс на закрытие соленоидного клапана КС, при этом компрессор и вентиляторные узлы конденсатора ВК и воздухоохладителей ВВ

продолжают работать. При падении давления до 0...0,1 бар реле низкого давления Р1 отключает холодильную машину. Дифференциал должен быть настроен на включение машины при подъеме давления не выше 1 бар для низкотемпературных и не выше 2 бар для среднетемпературных машин. Регулятор давления РД осуществляет как защиту компрессора от глубокого

разрежения, так и (совместно с соленоидным клапаном) обеспечивает удаление фреона из испарительной системы. Если этих мер недостаточно и фреон перетекает со стороны нагнетания на сторону всасывания, дополнительно на выходе из компрессора перед конденсатором устанавливают обратный клапан КО.

Отделитель жидкости, обратный и соленоидный клапаны, а также электронагреватель ЭНК предназначены для защиты компрессора от натекания жидкого хладагента в картер.

Наличие жидкого хладагента в картере компрессора неблагоприятно сказывается на сроке его службы, понижает вязкость масла, способствует его вымыванию из пар трения и создает условия для интенсивного уноса масла, особенно при малом объеме картера, как у компрессоров ПГС-3 и ПГС-4.

Жидкий хладагент может поступать в компрессор при остановке холодильной системы, оттайке горячими парами и электрооттайке.

После отключения компрессора давление в системе выравнивается и фреон начинает конденсироваться в самых холодных участках холодильной системы. По истечении некоторого времени весь хладагент, находящийся в системе, может перетечь в компрессор.

При этом происходит насыщение масла фреоном, а после включения компрессора давление резко падает, фреон закипает в масле, в результате чего образуется маслофреоновая пена. Это может привести к уносу масла из кожуха компрессора и гидравлическому удару.

При повышении температуры в охлаждаемом объеме датчик температуры ДТ дает импульс на включение холодильной системы.

Некоторые особенности монтажа холодильной установки. Монтаж проводится согласно структурной гидравлической схеме (см. рис. 1).

Холодильный агрегат устанавливают в хорошо вентилируемом помещении (на каждый киловатт холодопроизводительности должно приходиться не менее 800 м³/ч притока свежего воздуха). Расстояние между стеной машинного отделения и конденсатором должно быть не менее высоты конденсатора. Необходимо, чтобы поток воздуха беспрепятственно проходил через конденсатор в компрессор. Температура в машинном отделении не должна превышать 32 °C. Агрегат нельзя подвергать прямому воздействию лучистой энергии.

При монтаже всасывающих трубопроводов необходимо создать уклон в сторону агрегата не менее 3°, исключить застойные зоны и при необходимости установить маслоподъемные петли для возврата масла в систему. Если емкость холодильной системы велика, а протяженность трубопроводов более 6 м, нужно после 1 ч работы компрессора добавить в систему масло из расчета 0,05 кг на каждый метр сверх указанной длины (независимо от его уровня по смотровому стеклу).

Следует помнить, что фильтры-осушители, монтируемые в систему для постоянной работы, предназначены для удаления влаги и кислоты, образующейся в процессе эксплуатации. Поэтому, если нет уверенности в том, что система тщательно осушена и промыта при монтаже (а также при замене компрессора), необходимо использовать технологические фильтры-осушители, которые устанавливают на строго ограниченное время для осушки и нейтрализации кислоты и задержки продуктов разложения лаковой изоляции и парафинообразных продуктов, выделяющихся при “грязном” сгорании электродвигателя компрессора. Через несколько дней работы технологический фильтр-осушитель следует удалить и установить штатные фильтры-осушители, в том числе фильтр антикислотный ФОК (см. рис. 1).

После завершения всех операций, в том числе осушки и вакуумирования, систему включают в работу.

Рис. 2. Износ и разрыв шатуна

Невыполнение хотя бы одного из вышеуказанных требований может привести к поломке компрессора. Это и подтверждает анализ дефектов вышедших из строя компрессоров как отечественного, так и импортного производства:

• Повышенный износ и заклинивание. Причиной повышенного износа пар трения и даже разрыва шатуна (рис. 2) является недостаточное количество смазочного масла, грязь в масле или превращение его в гель. Последнее может произойти в результате смешивания разных типов масел при замене компрессора в системе.
• Потери холодопроизводительности. Этот дефект возникает из-за нагара на клапанах (рис. 3) вследствие их перегрева при высоких температуре и давлении нагнетания. Причиной является засорение капиллярной трубки или ТРВ, а также недостаточное количество хладагента.

Рис. 3. Нагар на клапанах

Рис. 4. Сгорание статора

Перегрев компрессора может произойти из-за подачи фреона с повышенной температурой на всасывание, наличия воздуха в системе или если мощность компрессора не соответствует конденсатору и испарителю, а также при нарушении правил эксплуатации (повышена температура окружающего воздуха, загрязнен конденсатор).

• Сгорание электродвигателя. Это также результат перегрева или наличия влаги в системе, образования кислот, разрушения лакового слоя изоляции (рис. 4).

Рис. 5. Омеднение деталей

При этом, как правило, происходит омеднение деталей (рис. 5). Наличие влаги в системе-результат плохого вакуумирования и осушки.

• Слом всасывающего клапана, пробой прокладки. Гидравлический удар происходит в результате попадания жидкого хладагента на всасывание компрессора и в полость сжатия. Это вызывает слом всасывающего клапана, пробой прокладки.

Разрушенные осколки, как правило, попадают в зазор между цилиндром и поршнем, происходят задиры и заклинивание, возможна поломка шатуна.

Поэтому при правильных эксплуатации и монтаже (тщательно промытая и просушенная система, удален воздух, достаточное количество заправленного масла и т.д.) всех этих дефектов можно избежать и компрессор прослужит долгие годы.