Cooling of the Petelinskaya poultry farm

Abstract

This article describes the technical solutions incorporated in the refrigeration system of the reconstructed part of the enterprise, namely the slaughter line at the Petelinskaya poultry farm.

Full Text

Холодильная обработка птицы является важнейшей составной частью технологического процесса убоя, разделки и упаковки птицы.

Производительность линии составляет 6000 тушек в час. На вход линии убоя поступает живая птица, на выходе из технологической цепочки тушка бройлера должна иметь температуру 0...+4°С. При этом необходимо обеспечить поэтапное соблюдение следующих технологических режимов:

• предварительное охлаждение тушки в ледяной воде;
• дополнительное охлаждение тушки птицы в воздушном тоннеле интенсивного охлаждения;
• упаковка (с соблюдением приемлемых с точки зрения санитарных норм условий работы людей).
• складирование упакованной продукции и ее хранение;
• промежуточное хранение продукции и ее подготовка к отгрузке в зоне экспедиции.

Для обеспечения требуемых режимов была спроектирована система холодоснабжения и произведена комплектная поставка холодильного оборудования, удовлетворяющего заданным параметрам.

При проектировании холодильного оборудования были учтены и конкретные пожелания заказчика:

• размещение компрессорных агрегатов в общем машинном отделении;
• использование воздушных конденсаторов, установленных на крыше машинного отделения;
• категорический запрет на установку на фасадной части машинного отделения каких-либо теплообменников (воздушных маслоохладителей).

Машинное отделение

Потребители холода были объединены в группы по температурным режимам. Для обеспечения их нужд было предложено использовать три компрессорные установки:

•    для производства ледяной воды (t₀=-5°С);

•    для холодоснабжения тоннеля интенсивного охлаждения и камеры хранения (t₀=-9°С);

•    для холодоснабжения камеры упаковки и зоны экспедиции (t₀=5°С).

Все установки были собраны на базе винтовых компрессоров BITZER. В качестве хладагента был выбран R22. В машинном отделении кроме компрессорных установок размещены шкафы управления, а также панельный испаритель для производства ледяной воды и насосная станция подачи воды потребителям.

Машинное отделение — компрессорные установки

Щиты с процессорами управления и электропусковой аппаратурой расположены для удобства контроля рядом с соответствующей камерой.

Масло охлаждается по термосифонному принципу, что позволило решить сразу две задачи: обеспечить облегченный пуск и работу установки в любое время года и избежать установки на фасаде здания воздушных маслоохладителей. Отсутствие последних дало возможность более эффективно использовать площади компрессорного помещения.

Получение ледяной воды

В этом процессе используется проточный панельный испаритель BWP производства BUCO (Германия). Стекая по поверхности его панелей, вода охлаждается до 0,5...1,5°С (статьи о способе получения ледяной воды с помощью проточного панельного испарителя см. XT №5 и 6/2003).

Панельный испаритель

Общая холодопроизводительность установки 440 кВт. При заданных условиях наиболее экономичным оказался вариант с затопленной схемой. Циркуляционный ресивер и фреоновые насосы установлены на единой раме с компрессорным агрегатом. Это значительно сократило площади, необходимые для размещения оборудования.

Технология предварительного охлаждения тушек бройлеров в ледяной воде предусматривает последовательное прохождение их через два спиральных водяных охладителя в режиме противотока.

Охлаждение тушки в ванной

 

Тоннель интенсивного охлаждения

После предварительного охлаждения в спиральном охладителе тушки поступают в воздушный тоннель интенсивного охлаждения, где доохлаждаются до 4…6°С.

Тоннель интенсивного охлаждения

Тоннель оснащен воздухоохладителями, обеспечивающими скорость движения воздуха у поверхности тушки около 5 м/сек. Температура в тоннеле не опускается ниже -1 °С. Подбор воздухоохладителей и холодильной автоматики производился таким образом, чтобы обеспечить непрерывную работу тоннеля в течение 16 ч без остановки на оттайку. При этом учитывалось, что влажность воздуха в тоннеле достигает 95%.

При прохождении через спиральный охладитель и тоннель интенсивного охлаждения общее время охлаждения тушки с 38…40°С до 4...6°С составляет 120 мин.

Зона упаковки

Для обеспечения требуемого для персонала санитарного режима в зоне упаковки постоянно поддерживается температура не выше 16°С. Камера охлаждается с помощью трех кубических воздухоохладителей, расположенных вдоль одной из стен цеха упаковки. В проекте предусмотрено подключение к воздухоохладителям текстильных воздуховодов, обеспечивающих равномерное распределение охлажденного воздуха по всей площади зоны упаковки с приемлемыми для работников предприятия скоростями его движения.

Камера хранения

Промежуточное хранение и доохлаждение упакованной продукции осуществляется в буферной камере хранения, в которой поддерживается температура 0...2°С с помощью кубических воздухоохладителей серии AIRMAX (Alfa-Laval), обеспечивающих равномерный обдув средней интенсивности.

Камера хранения

 

Зона экспедиции

Для работы в этой зоне, где производится комплектация и кратковременное хранение продукции перед отгрузкой, поддерживается температура 12...16°С. Для работы в зоне экспедиции использованы потолочные двухпоточные воздухоохладители серии BFG (Alfa-Laval). Низкоскоростные вентиляторы этих воздухоохладителей создают воздушный поток, направленный вдоль потолка помещения со скоростью не более 0,1 м/сек.

Зона экспедиции

Оснащение любого предприятия холодильным оборудованием, обеспечивающим требуемый технологический режим, осуществляется на основе отработанных многими годами стандартных технических решений и стандартного оборудования, описанных в многочисленных учебниках и пособиях. И все-таки, каждый раз, приступая к комплексному проектированию индивидуального объекта, необходимо учитывать специфику каждого предприятия, использовать имеющиеся возможности и опыт работы заказчика, его пожелания и требования. Особенно это касается различных технологических процессов, где решающее значение в получении необходимых выходных параметров имеет знание этого процесса. И именно такое решение, ориентированное прежде всего на конкретного заказчика, будет наиболее полно выполнять поставленные задачи.