Холодоснабжение Петелинской птицефабрики

Аннотация

В настоящей статье приводится описание технических решений, заложенных в систему холодоснабжения реконструируемой части предприятия, а именно линии убоя птицы на Петелинской птицефабрике.

Полный текст

Холодильная обработка птицы является важнейшей составной частью технологического процесса убоя, разделки и упаковки птицы.

Производительность линии составляет 6000 тушек в час. На вход линии убоя поступает живая птица, на выходе из технологической цепочки тушка бройлера должна иметь температуру 0...+4°С. При этом необходимо обеспечить поэтапное соблюдение следующих технологических режимов:

• предварительное охлаждение тушки в ледяной воде;
• дополнительное охлаждение тушки птицы в воздушном тоннеле интенсивного охлаждения;
• упаковка (с соблюдением приемлемых с точки зрения санитарных норм условий работы людей).
• складирование упакованной продукции и ее хранение;
• промежуточное хранение продукции и ее подготовка к отгрузке в зоне экспедиции.

Для обеспечения требуемых режимов была спроектирована система холодоснабжения и произведена комплектная поставка холодильного оборудования, удовлетворяющего заданным параметрам.

При проектировании холодильного оборудования были учтены и конкретные пожелания заказчика:

• размещение компрессорных агрегатов в общем машинном отделении;
• использование воздушных конденсаторов, установленных на крыше машинного отделения;
• категорический запрет на установку на фасадной части машинного отделения каких-либо теплообменников (воздушных маслоохладителей).

Машинное отделение

Потребители холода были объединены в группы по температурным режимам. Для обеспечения их нужд было предложено использовать три компрессорные установки:

•    для производства ледяной воды (t₀=-5°С);

•    для холодоснабжения тоннеля интенсивного охлаждения и камеры хранения (t₀=-9°С);

•    для холодоснабжения камеры упаковки и зоны экспедиции (t₀=5°С).

Все установки были собраны на базе винтовых компрессоров BITZER. В качестве хладагента был выбран R22. В машинном отделении кроме компрессорных установок размещены шкафы управления, а также панельный испаритель для производства ледяной воды и насосная станция подачи воды потребителям.

Машинное отделение — компрессорные установки

Щиты с процессорами управления и электропусковой аппаратурой расположены для удобства контроля рядом с соответствующей камерой.

Масло охлаждается по термосифонному принципу, что позволило решить сразу две задачи: обеспечить облегченный пуск и работу установки в любое время года и избежать установки на фасаде здания воздушных маслоохладителей. Отсутствие последних дало возможность более эффективно использовать площади компрессорного помещения.

Получение ледяной воды

В этом процессе используется проточный панельный испаритель BWP производства BUCO (Германия). Стекая по поверхности его панелей, вода охлаждается до 0,5...1,5°С (статьи о способе получения ледяной воды с помощью проточного панельного испарителя см. XT №5 и 6/2003).

Панельный испаритель

Общая холодопроизводительность установки 440 кВт. При заданных условиях наиболее экономичным оказался вариант с затопленной схемой. Циркуляционный ресивер и фреоновые насосы установлены на единой раме с компрессорным агрегатом. Это значительно сократило площади, необходимые для размещения оборудования.

Технология предварительного охлаждения тушек бройлеров в ледяной воде предусматривает последовательное прохождение их через два спиральных водяных охладителя в режиме противотока.

Охлаждение тушки в ванной

 

Тоннель интенсивного охлаждения

После предварительного охлаждения в спиральном охладителе тушки поступают в воздушный тоннель интенсивного охлаждения, где доохлаждаются до 4…6°С.

Тоннель интенсивного охлаждения

Тоннель оснащен воздухоохладителями, обеспечивающими скорость движения воздуха у поверхности тушки около 5 м/сек. Температура в тоннеле не опускается ниже -1 °С. Подбор воздухоохладителей и холодильной автоматики производился таким образом, чтобы обеспечить непрерывную работу тоннеля в течение 16 ч без остановки на оттайку. При этом учитывалось, что влажность воздуха в тоннеле достигает 95%.

При прохождении через спиральный охладитель и тоннель интенсивного охлаждения общее время охлаждения тушки с 38…40°С до 4...6°С составляет 120 мин.

Зона упаковки

Для обеспечения требуемого для персонала санитарного режима в зоне упаковки постоянно поддерживается температура не выше 16°С. Камера охлаждается с помощью трех кубических воздухоохладителей, расположенных вдоль одной из стен цеха упаковки. В проекте предусмотрено подключение к воздухоохладителям текстильных воздуховодов, обеспечивающих равномерное распределение охлажденного воздуха по всей площади зоны упаковки с приемлемыми для работников предприятия скоростями его движения.

Камера хранения

Промежуточное хранение и доохлаждение упакованной продукции осуществляется в буферной камере хранения, в которой поддерживается температура 0...2°С с помощью кубических воздухоохладителей серии AIRMAX (Alfa-Laval), обеспечивающих равномерный обдув средней интенсивности.

Камера хранения

 

Зона экспедиции

Для работы в этой зоне, где производится комплектация и кратковременное хранение продукции перед отгрузкой, поддерживается температура 12...16°С. Для работы в зоне экспедиции использованы потолочные двухпоточные воздухоохладители серии BFG (Alfa-Laval). Низкоскоростные вентиляторы этих воздухоохладителей создают воздушный поток, направленный вдоль потолка помещения со скоростью не более 0,1 м/сек.

Зона экспедиции

Оснащение любого предприятия холодильным оборудованием, обеспечивающим требуемый технологический режим, осуществляется на основе отработанных многими годами стандартных технических решений и стандартного оборудования, описанных в многочисленных учебниках и пособиях. И все-таки, каждый раз, приступая к комплексному проектированию индивидуального объекта, необходимо учитывать специфику каждого предприятия, использовать имеющиеся возможности и опыт работы заказчика, его пожелания и требования. Особенно это касается различных технологических процессов, где решающее значение в получении необходимых выходных параметров имеет знание этого процесса. И именно такое решение, ориентированное прежде всего на конкретного заказчика, будет наиболее полно выполнять поставленные задачи.