Vol 99, No 5 (2010)

Снижение риска возникновения аварий аммиачных холодильных установок напрямую связано с уменьшением их аммиакоемкости. Автономные аммиачные холодильные машины (чиллеры), созданные с использованием современных теплообменных аппаратов и хладоносителей, решают эту задачу. Их удельная аммиакоемкость составляет 0,11...1,08 кг/кВт, тогда как для аммиачных машин непосредственного охлаждения она лежит в пределах 8...20 кг/кВт. На российских предприятиях применяют чиллеры зарубежного производства. Приведены их характеристики, описаны конструктивные особенности, данные по наработке чиллеров на отечественных предприятиях. Рассмотрены пути дальнейшего усовершенствования чиллеров: переход от пластинчатых к кожухопластинчатыми теплообменникам с целью снижения аммиакоемкости, повышение эффективности на режимах с частичной нагрузкой для увеличения общей энергетической эффективности машины.

Рассмотрен метод математического моделирования холодильных центробежных компрессоров и холодильных машин на их основе, использующий характеристики модельных ступеней, отработанный в модельных условиях для широких диапазонов условных чисел Маха и расходов. Созданные математические модели позволяют получить зависимости холодопроизводительности, нагрузки на конденсатор и потребляемой мощности центробежного компрессора от температур кипения и конденсации и зависимости тех же параметров холодильной машины от температуры выходящего из испарителя хладоносителя при разных температурах поступающей на конденсатор охлаждающей воды. Практическое применение описанный метод математического моделирования нашел при освоении серийного производства холодильных машин на базе центробежных компрессоров на Казанском компрессорном заводе; для определения характеристик ступеней натурного компрессора при регулировании производительности; при разработке методики ретрофита существующих холодильных машин в связи с переходом с R12 на R134а; при создании центробежных компрессоров малой холодопроизводительности и при создании новой техники, в том числе по индивидуальным заказам.

При длительной эксплуатации холодильного оборудования возрастает вероятность реализации рисков, приводящих к ускоренному износу оборудования, остановке производства, несоблюдению технологических режимов и, как следствие, ухудшению качества продукции, а также увеличению затрат на обслуживание оборудования и удорожанию конечного продукта. Важным условием снижения рисков при работе холодильного оборудования, а также уменьшения затрат на холодообеспечение является регулярный контроль за состоянием вторичного контура и своевременная реакция персонала холодильного цеха на его изменения. В статье рассмотрены некоторые простые и доступные способы оценки изменения свойств хладоносителя во вторичном контуре непосредственно на предприятии и перечень мероприятий, позволяющих восстановить работоспособность холодильного оборудования.